آمونیاک
آمونیاک (ammonia چیست ؟) | قیمت فروش آمونیاکReviewed by 02177641136 on Jan 26Rating: 5.0

آمونیاک چیست؟ این ترکیب شیمیایی با فرمول NH3 در شرایط محیطی به صورت گاز است و معمولا محلول آن در آب مورد استفاده قرار میگیرد . ویژگی های منحصر به فرد آمونیاک موجب شده اند که در تولید و سنتز غالب مواد نیتروژنی کاربرد داشته باشد . از دیگر کاربردهای این محصول می توان به استفاده برای شستشو در کارکردهای خانگی و صنعتی اساره کرد . شما می توانید برای اطلاع از قیمت ها و یا خرید فروش آمونیاک و ثبت سفارش این کالا با مشاوران ما در موسسه مبتکران شیمی در ارتباط باشید. در ادامه با خواص ، کاربرد ها ، واکنش ها (با آب و …) و خطرات کار با این محصول بیشتر آشنا می شویم:

فروش آمونیاک:

در حال حاضر موسسه ی مبتکران شیمی به عنوان یکی از تامین کنندگان محصولات شیمیایی کشور, طیف گسترده ای از مواد شیمیایی آزمایشگاهی و صنعتی را از برندهای معتبر در اختیار تولید کنندگان قرار می دهد. برای کسب اطلاعات بیشتر می توانید با همکاران ما در ارتباط باشید.

.

خرید آمونیاک:

جهت اطلاع از نحوه ی فروش این محصول و ثبت سفارش شما می توانید با همکاران ما در واحد فروش موسسه مبتکران شیمی در ارتباط باشید.

 تلفن تماس:

021-77657131

021-77641136

021-77649244

021-77641217

.

کشور تولید کننده: 

خرید مواد شیمیایی بسته بندی: 

خرید مواد شیمیایی درصد خلوص : 

قیمت آمونیاک:

 برای آگاهی از قیمت با کارشناسان فروش ما در تلگرام mbkchemical@ و واتس اپ در ارتباط باشید:
     09198991006
                 09198991007
                 09198991008

ارتباط با مسئول فنی: با تلگرام mbkchem@ درارتباط باشید. 

آمونیاک چیست؟

آمونیاک با فرمول شیمیایی NH3 ماده ی آغازین تقریبا تمام ترکیبات نیتروژنی تولید شده در صنعت است. در نتیجه ، یکی از مهم ترین مواد اولیه معدنی (غیر آلی) به شمار می رود.

سنتز آمونیاک ارتباط تنگاتنگی با تولید کود های مصنوعی نظیر سولفات آمونیوم، نیترات آمونیوم، اوره و فسفات های آمونیوم مختلف دارد.

ساختار مولکولی این ماده به صورت شکل زیر می باشد:

ساختار مولکولی آمونیاک

خواص فیزیکی و شیمیایی

فرمول شیمیاییNH3
جرم مولکولی17.031 g/mol
نقطه جوش33°C-
نقطه ذوب77.7°C-
حلالیت در آب  at 0 deg C) 47%  , (at 15 deg C) 38% )
  • در دمای اتاق گازی بی رنگ ، به شدت تحریک کننده و دارای بوی تند و خفه کننده است .
  • در فرم خالص ، به عنوان آمونیاک بدن آب شناخته شده و توانایی جذب رطوبت را دارد .
  • خواص قلیایی دارد و خورنده است .
  • به راحتی در آب حل شده و تشکیل آمونیوم هیدروکسید می دهد که محلولی سوزآور و باز ضعیفی است .
  • گاز آمونیاک به راحتی کمپرس شده و تحت فشار به مایع تبدیل می شود .
  • معمولا به صورت مایع و در کانتینرهای فولادی جابه جا می شود .
  • اشتعال پذیری بالایی ندارد اما کانتینرهای حامل آن در صورت تماس داشتن با گرمای زیاد ممکن است منفجر شوند .

 

 کاربرد های آمونیاک

مهم ترین مواد شیمیایی تولید شده از این ماده عبارتند از :

اسید نیتریک، اوره، سولفات آمونیوم، فسفات های آمونیوم.

در شیمی آلی این محصول برای سنتز آمیدها، نیتریل ها، و آمین ها (مثل اسید آدیپیک، ملامین، آکریلونیتریل)مورد نیاز می باشد.

 تا کنون مهم ترین مصرف کننده ی این ماده ، صنعت کود بوده است (80 درصد تولید جهانی در این بخش مصرف می شود).

کاربرد های آمونیاک

صنعت پلاستیک با حدود 10 درصد از مصرف آمونیاک تولیدی ، برای تولید پلی یورتان ها، رزین های اوره- فرمالدئید ، نایلون، پلی آکریلونیتریلها و غیره، دومین مصرف کننده به شمار می آید. حدود 5 درصد تولید این ماده در مواد منفجره به کار رفته و بقیه در تولید عوامل محافظ گیاهی و کاربرد های دیگر ( عمدتا تولید مواد شیمیایی الی) مورد استفاده قرار می گیرد.

 

کاربرد شستشو

آمونیاک در بسیاری از محلول های پاک کننده خانگی و صنعتی وجود دارد . محلول پاک کننده خانگی آمونیاک از طریق اضافه نمودن ammonia به آب تولید می شود ، غلطت این محلول بین 5 تا 10 درصد است . محلول های صنعتی می توانند دارای غلظت 25% و یا بالاتر باشند که خورنده است . از این محلول می توان برای شستشوی شیشه ، زمین و جاهای مختلف استفاده کرد .

 

آمونیاک در ورزش

ورزشکاران به صورت گسترده ای از استنشاق آمونیاک برای بهبود عملکرد خود در طول تمرین و یا مسابقه استفاده می کنند . هرچند که هنوز هیچگونه مدرکی دال بر این امر ارائه نشده است اما مصرف این ماده در بین ورزشکاران مختلف در حال افزایش است . بازیکنان رشته های وزنه برداری ، بوکس ، فوتبال ، ورزش های رزمی و هاکی مصرف بیشتری دارند .

آمونیاک استنشاقی که معمولا به صورت نمک و یا کپسول وجود دارد از قدیم برای درمان غش و سرگیجه مورد استفاده قرار می گرفته است . علی رغم استفاده گسترده ورزشکاران از این ماده ، اما هنوز تحقیق کاملی در خصوص خطرات و اثر گذاری آمونیاک بر روی ورزشکاران انجام نگرفته است . با این حال برخی از متخصصان و سازمان ها مخالف استفاده از آن هستند ، به عقیده این افراد استفاده از این ماده باعث پیچیده شدن و تشدید مصدومیت هایی مانند ضربات خفیف به سر و  ضربه مغزی خواهد شد .

 تولید آمونیاک مصنوعی

تولید آمونیاک (ammonia) مصنوعی در مقیاس وسیع صرفا با (گاز سنتز) یعنی مخلوط 1:3  نیتروژن و هیدروژن به صورت زیر انجام می شود:

تولید آمونیاک

این واکنش بر مبنای تحقیقات هابر در سال 1904 بر اساس تعادل بین نیتروژن ، هیدروژن و آمونیاک استوار است.

تولید صنعتی این محصول نتیجه ی همکاری بعدی با بوش و میتش می باشد.

اولین کارخانه ی تولیدی هابر-بوش در BASF در سال 1913 آغاز به کار کرد.

واکنش گرمازا بین نیتروژن و هیدروژن در حضور کاتالیزور های مناسب به وقوع می پیوندد و همراه با کاهش حجم خواهد بود. بیشترین غلظت این ماده( در گاز سنتز ) در بالاترین فشار ممکن و پایین ترین دمای ممکن قابل دستیابی است. حد بالای فشار اعمال شده را هزینه فشرده سازی مخلوط گازی و هزینه تاسیسات ایجاد فشار بالا، تعیین می نمایند.

دمای واکنش توسط نوع و فعالیت کاتالیزور مشخص می گردد.

به منظور سهولت تشکیل آمونیاک تازه ، باید خروج آمونیاک از گاز واکنش تا حد امکان به صورت کامل انجام پذیرد.از جمله عوامل مهم دیگر می توان به مقدار گاز خنثی و ترکیبات اکسیژنی واکنش نکرده موجود در گاز سنتز اشاره نمود.

  • اصول اولیه

تمام کارخانه های تولید این محصول در جهان بر اساس همین اصول پایه کار می کنند( یعنی واکنش نیتروژن و هیدروژن در راکتور فشاری پر شده از کاتالیزور و در دماهای بین 400-500 درجه ی سانتی گراد و فشار بین 100-1000 بار (بسته به نوع واحد تولیدی) و خروج آمونیاک تشکیل شده از گاز سنتز) واحد های تولیدی از لحاظ طراحی تاسیسات ، ترکیب کاتالیزور و تولید و تصفیه گاز سنتز با یکدیگر متفاوت می باشند.

مراحل مهم فرایند در کارخانه های مدرن این محصول به قرار زیر هستند:

  • تولید مخلوط نیتروژن- هیدروژن (Co و Co2 به عنوان فراورده های جانبی تولید می شوند)
  • تولید مونوکسید کربن به دی اکسید کربن
  • خروج دی اکسید کربن و (در صورت لزوم) سولفید هیدروژن
  • تصفیه ی نهایی گاز سنتز
  • واکنش گاز های سنتز ، خارج نمودن ammonia تشکیل شده از فرایند چرخه ای
  • تولید گاز سنتز

برای تولید یک تن از آمونیاک ، مخلوطی از 2400 متر مکعب هیدروژن بسیار خالص و 800 متر مکعب نیتروژن بسیار خالص ( در 0 درجه ی سانتی گراد و 1000 mbar ) مورد نیاز است.

این ماده بسته به نوع مواد اولیه مورد استفاده از طریق فرایند های مختلف تولید می گردد.

نیتروژن: غالبا نیتروژن موجود در گاز طبیعی مورد استفاده قرار می گیرد.

راه دیگر، استفاده از نیتروژن استخراج شده از هوا توسط روش تقطیر جز به جز در دمای پایین می باشد. زمانی که به اکسیژن خالص به عنوان عامل اکسید کننده در تولید گاز سنتز نیاز باشد، روش فوق ترجیح داده می شود. از طرف دیگر، می توان در تولید گاز سنتز مستقیما از هوا استفاده نمود که در این مورد اکسیژن در خلال اکسایش واکنش دهنده ها خارج می گردد.

هیدروژن: هیدروژن از هیدروکربن ها (گاز طبیعی، نفتا) یا زغال سنگ و آب تولید می شود.

آمونیاک 2

انتخاب ماده اولیه به مواردی همچون قابلیت دسترسی و هزینه سرمایه گذاری احداث واحد تولیدی بستگی خواهد داشت. قبل از جنگ جهانی دوم ، حدود 90 درصد هیدروژن توسط روش گازی کردن زغال سنگ تولید می گردید. اما در سال 1985 فقط 10 درصد از هیدروژن به این صورت تولید می شد (عمدتا در آفریقای جنوبی و هند).

در حال حاضر در اکثر واحد های تولیدی جدید سنتز آمونیاک، گاز طبیعی و نفت (نفتا) مهم ترین مواد اولیه به شمار می آیند. در سال 1985 حدود 73 درصد تولید جهانی آمونیاک با استفاده از گاز طبیعی و 16 درصد از نفتا بوده است. از طرف دیگر، هیدروژن حاصل از الکترولیز آب در حال حاضر اهمیت چندانی ندارد (کمتر از 1 درصد) به دلیل توسعه فرایند های جدید الکترولیز و فتوولتایی انتظار می رود تا اهمیت این روش در دراز مدت با افزایش رو به رو باشد.

آمونیاک

  • تصفیه  ی نهایی گاز های سنتز

جهت محافظت کاتالیزور های سنتز آمونیاک از آلوده شدن زودرس باید نسبت به تصفیه بیشتر گاز سنتز از طریق خروج کامل ترکیبات اکسیژن دار نظیر مونوکسید کربن، دی اکسید کربن، اکسیژن و آب و همچنین سولفید هیدروژن باقی مانده اقدام نمود.

مقادیر زیاد مونوکسید کربن نظیر آنچه پس از تبدیل دمای بالا به وجود می آید (3 تا 5 درصد حجمی)، در ستون های پر شده از نیتروژن مایع در دمای -196 درجه ی سانتی گراد و فشار افزوده ( تا 80 بار) خارج می گردد. برای جلوگیری از تشکیل یخ باید قبل از گاز شویی با نیتروژن مایع ، مقادیر باقی مانده ی آب و دی اکسید کربن ، جذب زئولیت ها شوند. متان و هیدروکربن های دیگر از طریق چگالش خارج می شوند. گاز شویی با گاز نیتروژن برای تامین کمبود نیتروژن در مخلوط گازی نیز مورد استفاده قرار می گیرد، به ویژه وقتی که واکنش گازی کردن برای تولید گاز سنتز با اکسیژن خالص انجام شده باشد.

مونواکسید کربن و دی اکسید کربن:

مخلوط های نیتروژن –هیدروژن به دست آمده از تبدیل دمای پایین ، تنها حاوی 0.1 تا 0.3 درصد حجمی مونوکسید کربن می باشند. در این مورد حدود 0.01 تا 0.1 درصد حجمی مونوکسید کربن و دی اکسید کربن موجود پس از گاز شویی دی اکسید کربن، در حضور کاتالیزور های نیکلی در واکنش گرمازا در فشار 30 بار و دمای 250 الی 350 درجه ی سانتی گراد هیدروژن دار شده و به متان تبدیل می شود( متان دار کردن):

تصفیه نهایی گاز سنتز

آب:

آب تشکیل شده در این واکنش توسط چگالش یا جذب بر روی زئولیتها از گاز سنتز خارج می گردد. پس از انجام عملیات فوق مقدار مونو و دی اکسید کربن به کمتر از 10 ppm خواهد رسید.

در برخی از واحد های تولید این ماده ، متان باقی مانده ( حدود 1 درصد حجمی) و مقداری از آرگون باقیمانده ( حدود 0.3 درصد حجمی) توسط چگالش دمای پایین خارج می گردند.

واحد تولید آمونیاک

نیتروژن اصافی فرایند بازسازی ثانویه نیز به همین صورت خارج می شود.

در کارخانه های جدیدتر، فرایند های تصفیه ی گازی کلاسیک که انرژی زیادی مصرف می کنند، با روش جذف فشاری بر روی زئولیت های مصنوعی جایگزین شده اند. گاز های سنتز که به وسیله ی این روش تصفیه شده اند حاوی کمتر از 1 ppm ناخالصی بوده و مقدار بیشتری از محصول را تولید می نمایند.

  • کاتالیزور های سنتز آمونیاک

کاتالیزور عامل مهمی در ساخت این محصول به حساب می آید. انتخاب کاتالیزور عمدتا بر اساس شرایط سنتز( فشار، دما، بهره دهی گاز) تعیین می گردد. خلوص مورد نیاز گاز سنتز و نهایتا بهره دهی تولید محصول، شدیدا توسط انتخاب کاتالیزور تحت تاثیر قرار می گیرند.

کاتالیزور هایی که امروزه به کار برده می شوند، به مقدار زیادی مشابه اولین کاتالیزور های توسعه یافته توسط BASF می باشند. این مواد اساسا از آهن آلفا به همراه مقادیر کمی اکسید های فلزی غیر قابل احیا  (تشویق کننده ها) تشکیل شده اند. مواد فوق در حقیقت تشویق کننده های ساختاری و الکترونیکی هستند.

تولید آمونیاک

تشویق کننده های ساختاری ( مثل اکسید آلومینیوم، دی اکسید سیلیسیم) به وسیله ی تشکیل آلومینوسیلیکاتها از تف جوشی ذرات آهن کاتالیزور جلوگیری به عمل آورده و یا مقاومت کاتالیزور را در برابر ترکیبات کلر و گوگرد بهبود می بخشند (اکسید کلسیم). از طرف دیگر، تشویق کننده های الکترونیکی نظیر K2O فعالیت ویژه کاتالیزور را در حضور اکسید های آمفوتر و اسیدی همچون اکسید آلومینیوم و دی اکسید سیلیسیم افزایش می دهند ( در حالی که پایداری حرارتی آن را کاهش خواهند داد). برخی از کاتالیزور ها شامل اکسید های لیتیوم ، بریلیم، وانادیوم و اورانیوم نیز به عنوان تشویق کننده می باشند.

افزودنی های اکسیدی (تشویق کننده ها) خودشان احیا نمی شوند.

بلکه حضور آن ها سرعت احیا را کاهش می دهد.

غلظت آب تولید شده باید پایین نگه داشته شود تا از تماس آن با کاتالیزور احیا شده و متعاقبا فرسودگی زودرس کاتالیزور جلوگیری به عمل آید.

بنابراین بایستی گاز با سرعت های زیاد (حدودh-1 15000-5000 ) به کار برده شود.

در کوره های جدید آمونیاک سازی تا 100 تن کاتالیزور وجود دارد و عمل احیا چندین روز به طول می انجامد.

کاتالیزور های پیش احیا شده

در چند سال گذشته ، کاتالیزور های پیش احیا شده که در واحد های مجزایی احیا شده اند، مورد توجه قرار گرفته است. این کاتالیزور ها ( خود سوزنده) هستند و با قرار گرفتن در معرض اتمسفر نیتروژنی حاوی حدود 0.2 درصد اکسیژن ، در 50-95 درجه ی سانتی گراد پایدار می گردند. برای احیای این کاتالیزور های به طور جزیی اکسید شده، زمان کوتاه واکنش در کوره کافی خواهد بود.

این کاتالیزور ها شدیدا به ترکیبات گازی کلر، فسفر، گوگرد و اکسیژن حساس می باشند.

ترکیبات فوق در اثر جذب ( سطحی) شیمیایی ، سطح فعال کاتالیزور را کاهش داده و باعث کم شدن فعالیت آن می گردند.

ناخالصی ها و مزاحمت های سنتز

 کاتالیزور های آلوده به ترکیبات اکسیژنی می توانند از طریق احیا به کمک گاز سنتز خالص بازسازی شوند. با این وجود ، بازسازی کاتالیزور های آلوده به ترکیبات آرسنیکی ، فسفری،و گوگردی به دلیل پیوند قوی تری که تشکیل می دهند ، تحت شرایط سنتز محصول امکان پذیر نخواهد بود.

در صورت استفاده از گاز های بسیار خالص و فشار پایین سنتز می توان طول عمر کاتالیزور های رایج را تا ده سال و یا بیشتر افزایش داد.

هیدروکربن ها نظیر متان و گاز های بی اثر مثل آرگون نیز ایجاد مزاحمت می کنند زیرا با سطح کاتالیزور برهمکنش نموده و از نفوذ نیتروژن و هیدروژن به حفرات کاتالیزور جلوگیری به عمل می آورند.

کارایی کاتالیزور های بر پایه آلیاژ های عناصر بین فلزی مثل (Fe91Zr9 ) روتنیم تشویق شده و همچنین فلزات انتقالی اتصال یافته به فتالوسیانین هنوز به بررسی بیشتری نیاز دارد.

قیمت آمونیاک:

 برای آگاهی از قیمت با کارشناسان فروش ما در تلگرام mbkchemical@ و واتس اپ در ارتباط باشید:
     09198991006
                 09198991007
                 09198991008

ارتباط با مسئول فنی: با تلگرام mbkchem@ درارتباط باشید. 

.

  • انواع راکتور های ammonia

اصولا دو دسته رآکتور وجود دارد:

راکتور های لوله ای و راکتور های چند بستری.

دسته ی اول به راکتور های هم جهت و خلاف جهت تقسیم بندی می شوند.

دسته دوم نیز به دو گروه خنک شونده با گاز سرد و خنک شونده با تبادل حرارتی تقسیم بندی می گردند.

در راکتور casale که غالبا برای تولید این محصول به کار می رود (راکتور خلاف جهت) ، گرما توسط یک مبدل حرارتی حلقوی که دور تا دور کل بستر کاتالیزور را فرا گرفته است، از گاز واکنش (داغ) به گاز سنتز (سرد) انتقال می یابد. این نوع راکتور کار خود را با گرم کردن گاز های سنتز تا دمای 400 درجه ی سانتی گراد به کمک میله ای که در مرکز قرار داشته و به صورت الکتریکی گرم می شود (قبل از ورود گاز ها به توده کاتالیزور) آغاز می کند. در سایر راکتور ها ، این برنامه ی گرم کردن به کمک گرمای ناشی از احتراق نفت یا گاز ، به صورت غیر مستقیم از خارج راکتور انجام می شود.

ساخت آمونیاک

راکتور های چند بستری

در راکتور های چند بستری ، کاتالیزور در بستر های مجزا قرار داده می شود.

بین بستر ها ، گاز به کمک مبدل حرارتی و یا توسط افزودن گاز سنتز سرد، خنک می گردد.

Uhde-Chemie Linz راکتور، به گروه اول تعلق دارد.

راکتور هایی که مستقیما یا افزودن گاز سرد ، خنک می شوند  (معروف به راکتور های سرمایش سریع) مرسوم ترین نوع به شمار می آیند.

راکتور سرمایش سریع Kellogg نمونه ای از این راکتور ها می باشد.

غالبا راکتور های چند بستری  که جریان گاز به صورت شعاعی از بین بستر های کاتالیزور عبور می کند (راکتور های جریان متقاطع)، مورد استفاده قرار می گیرند(Haldor-Tapsoe).

راکتور های فوق توسط مبدل حرارتی و یا با گاز سرد خنک می شوند .

انواع افقی این نوع راکتور های جریان متقاطع (uhde-Chemie Linz, Kellogg) نیز وجود دارند که به دلیل افت کمتر فشار حائز اهمیت می باشند.

در تمام راکتور ها، کاتالیزور در یک یا چند محفظه در داخل لوله ی 30 متری راکتور قرار گرفته است.

کنترل درجه ی حرارت به گونه ای طراحی شده است که دمای گاز سنتز ورودی به راکتور ، بالاتر از دمای گاز های خارج از راکتور می باشد.

این تنظیم و کنترل درجه ی حرارت به وسیله ی جریان مجزایی از گاز سنتز سرد انجام می شود.

  • جداسازی ammonia

مقدار 0 تا 15 درصد آمونیاک موجود در گاز چرخه ( در موارد خاص تا 35 درصد) عمدتا از طریق چگالش در دماهای پایین (-25 درجه ی سانتی گراد) جداسازی می شود.

در این فرایند، خنک کردن با آب یا هوا توام با تبخیر آمونیاک مایع است.

محصول تبخیر شده در فراورده های شیمیایی مشتق شده مصرف می شود و یا توسط فشرده سازی و یا سرد کردن به صورت مایع در می آید.در فشار های پایین سنتز و مواقعی که امکان کاربرد این محصول به صورت آبدار وجود دارد، این ماده از طریق جذب شدن در آب جدا می گردد. بخار آبی که در اثر این عمل وارد چرخه می شود، به کمک آمونیاک مایع در یک دستگاه گاز شوی الحاقی (به جهت اجتناب از آلودگی کاتالیزور به بخار آب) خارج می گردد.

قبل از فشرده سازی دوباره و ورود مجدد به راکتور، باید گاز های بی اثر ( عمدتا آرگون) موجود در پاک سازی ( هیدروژن و نیتروژن واکنش نکرده) حذف گردند. این کار برای مثال توسط فرایند جداسازی غشایی ، جذب فشاری و یا تفکیک کریوژینک ( سرما زایی) انجام می شود.

  • کارخانه های مجتمع سنتز ammonia

در کارخانه های مدرن، مراحل مجزای فرایند یعنی تولید گاز، تبدیل ، تصفیه گاز سنتز و سنتز آمونیاک  به صورت (قطاری-تکی) (به طور مستقل و پشت سر هم) انجام می شوند.

کارخانه های تولید گاز سنتز مثل بازسازی با بخار آب یا اکسایش جزیی مقرون به صرفه می باشند زیرا به پرسنل کمی نیاز داشته و تبادل انرژی بین مراحل مصرف کننده و تولید کننده ی گرما بهینه است (یعنی میزان بالاتری از گرما بازیابی می شود). علاوه بر این ، از گاز خروجی بازسازی های اولیه (مثلا در واحد های بازسازی با بخار آب یا در دیگ های بخار آب با بازیابی گرما و متصل به بازسازی ثانویه)، تبدیل دمای بالا و واحد متان دهی ، بخار آب تولید می شود. این بخار آب، هم به عنوان عامل گازی کردن و هم به عنوان عامل مولد فشار و پیشران برای کمپرسورها و پمپ ها مورد استفاده قرار می گیرد.

سنتز آمونیاک شکل 1-1- طرحی از واحد های” مستقل پشت سر هم ” سنتز آمونیاک با استفاده از فرایند بازسازی با بخار آب

انرژی

انرژی مورد نیاز برای سنتز این محصول را می توان از 80-90 گیگاژول ( روش کلاسیک haber-bosch) به کمتر از 30 گیگاژول برای هر تن از آن کاهش داد.

این عمل از طریق موارد زیر قابل دستیابی است:

  • استفاده ی دائم از گرمای زائد
  • کاهش نیاز های حرارتی( مثلا در خروج دی اکسید کربن) 
  • بهینه نمودن طراحی راکتور آمونیاک 
  • استفاده از گاز سنتز خالص تر.

موارد فوق به ویژه در واحد های مطلوب کنونی و با ظرفیت 1460 تن در روز  رعایت شده اند.

از سوی دیگر واحد های با ظرفیت کمتر از 600 تن در روز به دلیل استفاده ضعیف تر از انرژی به هیچ وجه قابل رقابت نیستند.

در واحد های مستقل و پشت سر هم ضروری است تا مقدار مشخصی از محصول برای جلوگیری از توقف تولید ذخیره گردد. این ماده در فشار اتمسفری و دماهای پایین (-33 درجه ی سانتی گراد) ، تحت فشار های متوسط در +5 تا -5 درجه ی سانتی گراد و یا در دما،  محل و فشار تعادلی مربوطه نگهداری می شود.

همچنین ammonia باید در شرایط فوق حمل و نقل گردد.

سنتز آمونیاک
           شکل 1-2- طرحی از واحد های “مستقل پشت سر هم” سنتز آمونیاک با استفاده از فرآیند اکسایش جزئی

 اهمیت اقتصادی  اهمیت اقتصادی

ظرفیت تولید این ماده با وجود رکود مصرف از اواخر دهه 1970 در کشورهای صنعتی غربی، در دهه اخیر با افزایش شدیدی رو به رو بوده است. کارخانه های جدیدی به ویژه در شوروی سابق، هند، چین و مکزیک تاسیس شده اند به طوری که ظرفیت تولید جهانی آن از 72.2 * 106 تن در سال 1975 به 128*106 تن در سال 1985 شدیدا افزایش یافته است.

در جدول زیر ظرفیت تولید آن در مناطق مختلف جهان آورده شده است.

جهانآمریکای شمالیایالت متحده ی آمریکاآمریکای مرکزی و جنوبیاروپای غربیاروپای شرقیشوروی(سابق)آسیا و اقیانوسیهآفریقا
197577.218.314.32.617.28.510.918.51.1
1980109.721.418.64.517.811.220.032.42.3
1985128.320.716.47.317.313.925.340.63.4

کشورهای شوروی سابق،چین و ایالت متحده ی آمریکا بزرگترین تولید کنندگان این ماده می باشند.

تقاضای جهانی در سال 1985 مقدار 108*10 6 تن بوده که در سال 1990 به میزان 125*106 تن آمونیاک افزایش یافته است

علاوه بر سنتز معمول این ماده، مقادیر کمی از آن( کمتر از 1 درصد) به صورت فراورده های جانبی در واحد کک سازی و پالایش نفت خام تولید می گردد.

خطرات

آمونیاک بویی بسیار شدید و تند دارد و به دلیل توانایی واکنش با آب (رطوبت) تشکیل هیدروکسید آمونیوم می دهد که ماده ای است بسیار خورنده و می تواند اثراتی مخرب بر سیستم  تنفسی ، پوست ، چشم و .. داشته باشد . کار کردن با این محصول باید با احتیاط کامل و بر طبق دستورالعمل های مندرج در MSDS آن صورت بگیرد . حتما قبل از کار کردن با هر نوع ماده شیمایی MSDS آن را مطالعه کنید . 

منبع:

کتاب شیمی معدنی صنعتی (جلد اول)

نویسنده: ورنر بوخنر، ریچارد اشلیبس،گرهارد وینتر، کارل هاینس بوخل
مترجم:زهرا محمدی، عبدالرضا شیخ مهدی مسگر

مبتکران شیمی

پاسخی بگذارید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *